2.1. При работе с
эпоксидно-диановыми смолами возможны два пути проникновения в организм вредных
веществ - ингаляционный и кожный. Ингаляционный обусловлен наличием в смолах
летучих компонентов - эпихлоргидрина и толуола (не более 0,9 % по массе),
кожный - непосредственным контактом с летучими и нелетучими компонентами смолы.
2.2. Летучие компоненты
оказывают раздражающее и сенсибилизирующее действие на кожу и слизистые
оболочки верхних дыхательных путей и глаз, а также общетоксическое действие.
2.2.1. Эпихлоргидрин в
концентрациях, превышающих предельно допустимую, обладает высокой токсичностью
и резко выраженными раздражающими и сенсибилизирующими свойствами, вызывает
тяжелые изменения в легких, печени и почках, легко проникает через
неповрежденную кожу и вызывает острое и хроническое отравление.
2.2.2. Пары толуола в
высоких концентрациях действуют наркотически, оказывают раздражающее действие на
кожу. При длительном воздействии толуол вызывает раздражение слизистых оболочек
глаз, верхних дыхательных путей, головокружение, рвоту, потерю аппетита.
Толуол и эпихлоргидрин
относятся к легко-горючим веществам (табл. 2),
2-ому классу опасности по ГОСТ
12.1.007-76.
Таблица 2
|
Наименование показателя
|
Норма для летучих веществ
|
|
эпихлоргидрина
|
толуола
|
|
1. Предельно допустимая концентрация,
мг/м3
|
1,0
|
50,0
|
|
2. Температура
самовоспламенения, °С
|
410
|
552
|
|
3. Температура вспышки, °С
|
|
4
|
|
в закрытом
тигле
|
26
|
|
|
в открытом
тигле
|
35
|
|
|
4. Температурные пределы
воспламенения паров, °С
|
|
|
|
нижний
|
26
|
-
|
|
верхний
|
96
|
-
|
|
5. Концентрационные пределы
воспламенения паров, %, (по объему)
|
|
|
|
нижний
|
2,3
|
2,27
|
|
верхний
|
49
|
7,0
|
2.3. При непосредственном контакте неотвержденной смолы с кожей возможно
возникновение дерматита, в некоторых случаях аллергического характера.
2.4. При работе с
эпоксидными смолами должны соблюдаться требования санитарных правил организации
технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию
и правил безопасности по производству пластических масс, утвержденных
Госгортехнадзором СССР.
Отбор проб, промывка и
обработка аппаратуры и тары, анализ смол должны производиться в соответствии с правилами
по безопасному ведению работ, утвержденными в установленном порядке.
2.5.
Производственные помещения должны быть оснащены приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей
восьмикратный обмен воздуха. Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ
12.1.005-88.
2.6.
Работающие с эпоксидными смолами должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами
индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-87.
2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.7. В рабочих помещениях
должны быть умывальники с горячей и холодной водой.
Запрещается мытье рук
растворителями, так как это способствует возникновению кожных поражений. Брызги
смол должны быть немедленно удалены сухими марлевыми тампонами. Затем
пораженное место следует обработать этиловым спиртом, тщательно промыть водой с
мылом, осушить бумажным полотенцем одноразового пользования и смазать мягкой
мазью на основе ланолина, вазелина или касторового масла.
2.8. Смолы не взрывоопасны,
но горят при внесении в источник огня. Температура вспышки более 270 °С.
2.9. Средства пожаротушения
- углекислотные и порошковые огнетушители, вода, пар, инертный газ, асбестовое
полотно, песок - должны выбираться в соответствии с правилами по безопасному
ведению работ, утвержденными в установленном порядке.
3.1. Эпоксидно-диановые
смолы принимаются партиями. Партией считают количество смолы одной марки,
изготовленное за одну технологическую операцию и сопровождаемое одним
документом о качестве. При транспортировании смолы в цистернах за партию
принимают каждую цистерну.
Документ должен содержать:
наименование и товарный знак
предприятия-изготовителя;
наименование марки, сорта и
кода ОКП смолы;
номер партии, количество
единиц продукции в партии;
массу нетто;
дату изготовления;
результаты проведенных
испытаний или подтверждение о соответствии качества смолы требованиям
настоящего стандарта;
обозначение настоящего
стандарта, клеймо Госприемки.
Документ о качестве смолы,
предназначенной на экспорт, должен соответствовать требованиям заказа-наряда
внешнеторговой организации.
3.2. Для проверки качества
эпоксидно-диановой смолы на соответствие ее показателей требованиям настоящего
стандарта отбирают 10 % единиц продукции, но не менее чем три единицы
продукции.
Для проверки соответствия
качества эпоксидно-диановых смол требованиям стандарта устанавливаются
приемо-сдаточные и периодические испытания.
Приемо-сдаточным испытаниям
подвергают каждую партию смолы по показателям 1-5 и 7-10 табл. 1.
Периодические испытания по
показателю 6 табл. 1 изготовитель проводит не
реже одного раза в квартал. Протокол периодических испытаний предъявляют
потребителю по его требованию.
3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. При получении
неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по
нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же
партии.
Результаты повторных
испытаний распространяются на всю партию.
3.4. При получении
неудовлетворительных результатов испытаний, проводимых периодически,
изготовитель проводит испытания на каждой партии до получения положительных
результатов не менее чем на двух партиях подряд.
3.4. (Введен дополнительно, Изм. № 1).
4.1. Точечные пробы
эпоксидно-диановой смолы отбирают пробоотборником, соединяют вместе, тщательно перемешивают
и отбирают среднюю пробу в количестве не менее 0,5 кг, которую помещают в
чистую сухую, плотно закрываемую банку. На банку наклеивают этикетку с
указанием предприятия-изготовителя, наименования и марки смолы, номера партии и
даты отбора пробы.
4.2. Внешний вид
эпоксидно-диановой смолы определяют визуально. Смолу наливают в пробирку П2
21-200 ХС по ГОСТ 25336-82 и просматривают ее в проходящем свете. Смолы марок
ЭД-16, ЭД-14, ЭД-10, ЭД-8 предварительно разогревают в термошкафу при
температуре 100-120 °С, помещают в пробирку. Пробирку со смолой выдерживают в
бане с жидкой средой или в термошкафу при температуре 100-120 °С для удаления
пузырьков воздуха, мешающих определению. Затем пробирку охлаждают до комнатной
температуры и осматривают.
4.3. Определение цвета по железо-кобальтовой шкале
4.3.1. Приборы,
реактивы, растворы
Пробирки П2 21-200 ХС по
ГОСТ 25336-82; ампулы из пробирок П2 21-200 ХС.
Пипетки 4-1 (2)-1,2; 6-1
(2)-5, 10, 25 и 2-1 (2)-50 по ГОСТ 20292-74.
Штативы для пробирок и
ампул.
Кислота соляная по ГОСТ
3118-77, ч. д. а.
Железо хлорное по ГОСТ
4147-74, ч. д. а.
Кобальт хлористый по ГОСТ
4525-77, ч. д. а.
Диоксан (окись диэтилена) по
ГОСТ 10455-80, ч.
Вода дистиллированная по
ГОСТ 6709-72.
Колба 2-100-2 по ГОСТ
1770-74.
Колба Кн-1-100-29/32 ТС по
ГОСТ 25336-82.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3.2. Приготовление раствора сравнения
Раствор соляной кислоты
(1:17) готовят, смешивая объем концентрированной соляной кислоты плотностью
1,19 г/см3 с 17 объемами воды.
Раствор хлористого кобальта
готовят, растворяя хлористый кобальт в растворе соляной кислоты (1:17) при
соотношении их масс 1:3.
Раствор хлорного железа
готовят, растворяя хлорное железо в растворе соляной кислоты (1:17) при
соотношении их масс 5:1, 2, соответственно.
В мерные колбы вместимостью
100 см3 приливают в соответствии с табл. 3 точно отмеренное количество
растворов сравнения, доводят до метки приготовленной соляной кислотой и хорошо
перемешивают. Из каждой колбы в подготовленные ампулы переносят по 30 см3
раствора. Ампулы запаивают и хранят в темном месте при комнатной температуре.
На каждую ампулу наклеивают этикетку с указанием соответствующего номера
раствора сравнения.
Ампулы с раствором пригодны
к применению в течение года.
4.3.3. Проведение испытания
В пробирку заливают
испытуемую смолу (с вязкостью не выше 30 Па×С при 25 °С) и сравнивают
интенсивность окраски с окраской растворов сравнения, помещая пробирку между
растворами, которые по окраске наиболее соответствуют цвету смолы. Определение
проводят на белом фоне в прохладном свете. При высоковязких смолах их
предварительно расплавляют
Таблица 3
|
Номер раствора сравнения
|
Объем железо-кобальтового раствора, см3
|
Номер раствора сравнения
|
Объем железо-кобальтового раствора, см3
|
Номер раствора сравнения
|
Объем железо-кобальтового раствора, см3
|
|
|
хлорного железа
|
хлористого кобальта
|
хлорного железа
|
хлористого кобальта
|
хлорного железа
|
хлористого кобальта
|
|
1
|
0,13
|
0,19
|
7
|
1,68
|
1,68
|
13
|
16,4
|
9,9
|
|
2
|
0,19
|
0,29
|
8
|
2,47
|
1,98
|
14
|
21,9
|
13,2
|
|
3
|
0,29
|
0,43
|
9
|
3,3
|
2,6
|
15
|
29,1
|
17,4
|
|
4
|
0,43
|
0,64
|
10
|
5,1
|
3,6
|
16
|
37,8
|
22,8
|
|
5
|
0,64
|
0,96
|
11
|
7,4
|
5,3
|
17
|
51,3
|
25,6
|
|
6
|
0,99
|
1,29
|
12
|
10
|
7,5
|
18
|
100
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
при
70-80 °С, заливают в пробирку, охлаждают до комнатной температуры и проводят
определение цвета. Допускаются оттенки розовый, зеленоватый и другие.
Цвет твердых эпоксидно-диановых
смол определяют, приготавливая 30 %-ные растворы смол в диоксане.
Для ускорения растворения
смолы колбу с раствором подогревают при 60-70 °С. Раствор охлаждают, заливают в
пробирку и сравнивают со шкалой. Цвет образца обозначают номером соответствующего
раствора сравнения, указанным на этикетке. Если цвет является промежуточным
между цветами двух номеров, то отмечают оба номера.
4.4. Определение массовой доли эпоксидных групп
проводят по ГОСТ 12497-78, разд. 3.
4.5. Массовую долю иона хлора и омыляемого хлора
определяют по ГОСТ 22457-77 со следующим дополнением: при определении иона хлора
твердых и высоковязких смол, а также при навеске смолы более 10 г для
растворения смолы берут не менее 100 см3 растворителя в стакане
В-1(2)-150, 250 ТС по ГОСТ 25336-82. При массовой доле иона хлора 0,002 % и
ниже навеску смолы увеличивают для смол ЭД-22 и ЭД-20 до 40 г, для смол ЭД-16 и
ЭД-8 - до 30 г.
При определении омыляемого
хлора в смолах ЭД-10 и ЭД-8 навеску предварительно растворяют в 15 см3
диоксана. Смесь выдерживают при кипении на песчаной бане 2 ч. После охлаждения
холодильник смывают 25-30 см3 диоксана. Перед титрованием раствор
нейтрализуют 10 см3 ледяной уксусной кислоты.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.6. Определение массовой доли гидроксильных групп
проводят по ГОСТ 17555-72. Для смол с массовой долей гидроксильных групп менее
1 % (ЭД-22) применяют метод ИК-спектроскопии разд. 6, 7.
4.7. Массовую долю летучих веществ определяют по
ГОСТ 22456-77, при этом температура сушки - (130 ± 2) °С, время - 50 мин,
навеска - 5г.
4.8. Определение динамической вязкости
4.8.1.
Средства измерений, приборы, реактивы
Вискозиметр капиллярный по
ГОСТ 10028-81 типов ВПЖ-1 (капилляр диаметром 5, 10 мм) и ВПЖ-2 (капилляр
диаметром 4,66 мм).
Штативы или другие устройства
для закрепления вискозиметров, для проверки расположения по вертикали
используют отвес.
Термостат или
термостатирующее устройство, заполненное прозрачной жидкостью и обеспечивающее
температуру испытания (25 ± 0,1) или (50 ± 0,1) °С.
Термометр лабораторный
химический ТЛ-20 с ценой деления 0,1 °С и пределами измерения 35-60 °С по ГОСТ
27544-87.
Шкаф сушильный.
Секундомер по ГОСТ 5072-79
2-го класса точности. Допускается применять электрические приборы для отсчета
времени, если обеспечивается регулировка частоты тока с погрешностью не более
0,05 %.
Ацетон по ГОСТ 2603-79.
Смесь хромовая.
Вода дистиллированная по
ГОСТ 6709-72.
4.8.2. Подготовка к испытанию
Тщательно вымытый хромовой
смесью, дистиллированной водой и ацетоном вискозиметр сушат в сушильном шкафу,
затем заполняют смолой. Смолу марок ЭД-16 и ЭД-14 предварительно выдерживают в
сушильном шкафу при температуре (90 ± 5) °С в течение 1 ч. Заполненный
вискозиметр вертикально устанавливают в термостате и укрепляют в штативе так,
чтобы он находился на расстоянии не менее чем 20 мм от дна термостата, а
уровень термостатирующей жидкости не менее чем на 25 мм был выше верхней метки
измерительного резервуара вискозиметра. Заполненный вискозиметр выдерживают в
термостате при заданной температуре примерно 30 мин. При наличии пузырьков
воздуха в смоле время термостатирования увеличивают до полного их исчезновения.
4.8.3. Проведение испытания
Определение динамической
вязкости проводят не менее 3 раз по инструкции, приложенной к вискозиметру.
Время перемещения мениска от
верхней метки до нижней при свободном истечении исследуемого образца определяют
с точностью до 0,2 с.
4.8.4. Обработка результатов
Кинематическую вязкость смол
(h1), мм2/с, вычисляют по формуле
,
где с -
постоянная вискозиметра, мм2/с2;
t - среднее арифметическое
время истечения исследуемой смолы, с.
Динамическую вязкость (h), МПа×с, вычисляют по формуле
,
где h1 - кинематическая вязкость,
мм2/с;
r - плотность при температуре
(25 ± 0,1) и (50 ± 0,1) °С (см. приложение).
За результат принимают
среднее арифметическое результатов двух параллельных измерений, расхождение
между которыми не должно превышать 0,8 Па×с.
Результат рассчитывают с
точностью до второго десятичного знака и округляют до первого десятичного
знака.
Допускаемая относительная
суммарная погрешность результата двух параллельных определений при
доверительной вероятности Р = 0,95
составляет ±5 %.
4.7, 4.8. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.8.1-4.8.4. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
4.9. Определение времени желатинизации с отвердителем.
4.9.1.
Реактивы, посуда и аппаратура
Ангидрид малеиновый, ч. д.
а.
Пробирка П2-21-200 ХС по
ГОСТ 25336-82.
Стаканы 2, 3 по ГОСТ
9147-80.
Секундомер по ГОСТ 5072-79.
Шарик стальной по ГОСТ
3722-81, диаметром 7,938 мм.
Весы лабораторные 4-го
класса точности с пределом взвешивания до 200 г по ГОСТ
24104-88.
Глицерин по ГОСТ 6259-75, ч.
Жидкость
полиэтилсилоксановая по ГОСТ 13004-77.
Термометр 1 - А, 3, 1 - Б3
по ГОСТ 27544-87.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.9.2. Подготовка к
испытанию
30 г испытуемой смолы
взвешивают в фарфоровом стакане вместимостью 50 см3 и нагревают в
термошкафу при (100 ± 1) °С до образования гомогенного расплава.
Навеску малеинового
ангидрида (m) в граммах на 100 г смолы
вычисляют по формуле
,
где М0
- молекулярная масса отвердителя (для малеинового ангидрида - 98);
М -
молекулярная масса эпоксидной группы - 43;
Х - количество эпоксидных групп в 100 г смолы данной
партии, г, которое соответствует массовой доле эпоксидных групп смолы данной
партии.
Навеску малеинового
ангидрида взвешивают в стакане вместимостью 150 см3, прикрывают
стакан часовым стеклом и расплавляют навеску в термошкафу при температуре не
выше 80 °С до образования гомогенного расплава.
4.9.3. Проведение
испытания
Расплавленный малеиновый
ангидрид вводят в разогретую смолу, тщательно перемешивают и композицию
заливают в пробирку. Пробирку устанавливают в термостат, заполненный глицерином
или полиэтилсилоксановой жидкостью, с температурой (100 ± 1) °С и выдерживают
при этой температуре до перехода композиции из жидкотекучего состояния в
гелеобразное, когда брошенный в смесь стальной шарик проходит через весь слой
смеси более чем за 15 с.
Первый шарик после
смешивания эпоксидно-диановой смолы с малеиновым ангидридом в пробирку бросают
через следующие интервалы для марок, указанных ниже:
ЭД-22 - 8 ч; ЭД-20 - 4 ч;
ЭД-16, ЭД-14 - 2 ч; ЭД-10, ЭД-8 - 1 ч.
Затем измерение продолжают
следующим образом: для эпоксидно-диановых смол марок ЭД-22, ЭД-20 и ЭД-16
шарики бросают через каждый час, а для смол марок ЭД-14, ЭД-10 и ЭД-8 через
каждые 0,5 ч. За результат измерения принимают время с момента смешения смолы с
отвердителем до достижения такой вязкости, когда шарик через весь слой
композиций пройдет более чем за 15 с.
Допускается время
желатинизации определять по моменту перехода композиции из жидкотекучего
состояния в гелеобразное по положению мениска композиции в пробирке. Для этого
через указанные выше временные интервалы пробирку наклоняют на 45 - 75° от
вертикального положения в любую сторону и наблюдают за положением мениска. Если
в течение 15 с он не изменяет своего положения относительно осевой линии
пробирки, то этот момент следует зафиксировать.
При возникших разногласиях в
оценке время желатинизации определяют с помощью шарика.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.1.
Эпоксидно-диановые смолы упаковывают во фляги ФСЦ (разового использования) по ГОСТ
5799-78 и ФА-40 по ГОСТ 5037-78, барабаны БТ01А2-50 и БT01A1-50 по ГОСТ 5044-79,
стальные сварные бочки БС1-100Ц, БС1-200Ц по ГОСТ 13950-84.
Между посадочными кромками
крышек и капсюлей лючков барабанов исполнения А1 необходимо проложить уплотняющий
материал, обеспечивающий герметичность, не вступающий в реакцию со смолой и не
допускающий попадания влаги.
Допускается упаковка
эпоксидно-диановых смол марок ЭД-20 и ЭД-16 в барабаны, изготовляемые из
оцинкованной стали исполнения A1 типа II по ГОСТ 5044-79 и
герметизированные дополнительной промазкой продольного и обоих закатных швов
мастикой на основе эпоксидной смолы. Барабаны проверяют на герметичность
опрессовкой избыточным давлением 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).
Смолу марки ЭД-8 упаковывают
в барабаны БТ01А2-50 и БT01A1-50 по ГОСТ 5044-79.
Эпоксидно-диановые смолы в
барабанах БТ0 типа II, предназначенные для экспорта, упаковывают в деревянные
ящики пли ящики из ДВП.
5.2.
Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с нанесением дополнительных данных:
манипуляционных знаков
«Боится сырости», «Верх, не кантовать»;
знака опасности по ГОСТ
19433-81 (класс 9, подкласс 9.1, категория 921);
наименования и товарного
знака предприятия-изготовителя;
наименования марки, сорта и
кода ОКП;
номера партии;
количества единиц продукции;
массы брутто и нетто;
даты изготовления;
обозначения настоящего
стандарта.
Эпоксидно-диановые смолы,
предназначенные для экспорта, маркируют в соответствии с требованиями
внешнеторгового объединения.
5.3.
Эпоксидно-диановые смолы транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в
соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного
вида.
Упаковка и транспортирование
эпоксидно-диановых смол, отправляемых в районы Крайнего Севера и
труднодоступные районы, - по ГОСТ 17209-89.
По согласованию с
потребителем допускается транспортирование смолы марки ЭД-20 в железнодорожных
цистернах с нижним сливом.
По железной дороге смолы
транспортируют в пакетированном виде по ГОСТ
21650-76, ГОСТ 21929-76, ГОСТ 24597-81.
Формирование пакетов
эпоксидно-диановых смол, упакованных в металлические фляги, барабаны и бочки,
осуществляется на плоских двухнастильных поддонах по ГОСТ 9078-84 и на
поддонах одноразового использования по ГОСТ
26381-84 или другой нормативно-технической документации, утвержденной в
установленном порядке.
Формирование и скрепление
пакетов на поддонах - в соответствии с ГОСТ
26663-85, средства скрепления грузов в пакетах должны соответствовать ГОСТ
21650-76.
5.4. Эпоксидно-диановые
смолы хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при
температуре не выше 40 °С.
Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 1).
6.1. Изготовитель
гарантирует соответствие эпоксидно-диановой смолы требованиям настоящего
стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.
6.2. Гарантийный срок
хранения эпоксидно-диановых смол устанавливается один год, а для марки ЭД-20 -
полтора года со дня изготовления.
